Резиновая смесь – это однородная многокомпонентная система, включающая каучук и другие ингредиенты, предназначенная для получения резин в результате вулканизации. Состав резиновой смеси с указанием содержания каждого компонента называется рецептом. Он может быть рассчитан в массовых частях (м.ч.) на 100 м.ч. каучука, массовых процентах, объёмных процентах, а также в виде рабочего рецепта для изготовления резиновой смеси в килограммах или граммах на одну навеску. Резиновая смесь может содержать до 20 компонентов, многие из которых вступают в реакции друг с другом.
      Для получения резиновых смесей с улучшенными технологическими свойствами – более однородного распределения ингредиентов резиновых смесей, снижения энергозатрат и повышения производительности применяют многостадийное смешение с получением маточных смесей.
      Изготовление резиновых смесей проводят в резиносмесителе или на вальцах.
      Резиновая смесь, главным образом, должна обеспечивать заданные технические свойства резин, также быть технологичной при изготовлении и переработке в изделия, иметь минимальную стоимость, обеспечивать максимальную производительность труда и минимальный расход энергии при изготовлении и переработке, содержать доступные каучуки и ингредиенты, обладать допустимыми санитарно-гигиеническими характеристиками. В условиях оптимизации стоимости резиновых смесей сокращают содержание каучуков и увеличивают содержание наполнителя, что ухудшает технические свойства резин и работоспособность РТИ.
      Рецепты резиновых смесей, в общем случае, могут содержать следующие компоненты:

- каучук или смесь каучуков;
- вулканизующую систему (вулканизующие агенты, первичный и вторичный ускорители, активаторы);
- наполнители;
- пластификаторы и мягчители;
- стабилизаторы (антиоксиданты, антиозонанты и др.);
- замедлители преждевременной вулканизации;
- ингредиенты целевого назначения (модификаторы адгезии и клейкости, антистатики, порообразователи, ускорители пластикации, одоранты).

      Свойства резин на основе выбранного каучука варьируют изменением рецептуры резиновых смесей. Соотношение ингредиентов в смесях в различном количестве, предопределяют конечные характеристики резин. Наиболее часто резина должна обладать заранее определенным набором отдельных технических свойств, поэтому составление рецепта основывается на выборе тех ингредиентов, от которых зависит оптимальная работоспособность резин.
      Влияние каучуков и некоторых ингредиентов на свойства резин возможно выразить следующим образом:

Каучук предопределяет работоспособность РТИ в известной среде, при необходимых температурном, кинематическом и динамическом режимах работы и др.;

Вулканизующая система – усталостно-прочностные, упруго-гистерезисные свойства, термостойкость, стойкость к рабочим средам.

Наполнители – упруго-гистерезисные, усталостно-прочностные, теплофизические, диэлектрические свойства, стойкость к рабочим средам.

Пластификаторы – упруго-прочностные свойства, износостойкость, морозостойкость;

Стабилизаторы – усталостно-прочностные и упруго-гистерезисные свойства, термостойкость, стойкость к рабочим средам, атмосферостойкость, радиационная стойкость и биостойкость.

      В некоторых случаях смешивают два или более различных каучуков. Добавление одного каучука к другому позволяет совместить их свойства и улучшить отдельные характеристики резиновых изделий.

      Резинотканевые мембраны широко применяют в регуляторах, клапанах и насосах, в приборах силовой компенсации, пьезоэлектрических, частотных преобразователях, датчиках электроконтактного сопротивления и т.д. При повышении температуры до 100°С относительная жесткость и гистерезис мембран практически не отличаются от свойств при нормальных условиях. Понижение температуры вызывает переход резинового слоя мембран в стеклообразное состояние, высокоэластическая деформация переходит в упругую, вследствие чего резко увеличиваются их жесткость и гистерезис. Это подтверждается уменьшением эффективной площади мембраны. Анализ гофрированных мембран, показывает два характерных участка на кривых нагрузка-ход. Первый участок отвечает работе конструкции мембраны на изгиб, второй – работе материала на растяжение. Характеристика прогиба мембран связана с давлением, модулем и ее конструктивными параметрами. Прочность связи в резинотканевом слое характеризуется долей эластомера, диффундирующего через границу раздела адгезив – резина. И зависит от полноты контакта отдельных ее составляющих на границе корд – адгезив, адгезив – резина, резина – резина. Армирование резинотканевых мембран кордной тканью, может привести к дефектам мембраны в процессе эксплуатации и ухудшению её фиксации между фланцами корпуса, вследствие неравномерного распределения напряжений. Хлопчатобумажные ткани способны выдерживать меньшие нагрузки, чем синтетические. Поэтому приходится изготавливать многослойные мембраны, что усложняет производство, увеличивает долю брака и повышает стоимость изделия. Большая толщина такой мембраны осложняет ее позиционирование в регулирующих приборах. Низкая адгезия тканей к резине приводит к расслоению мембран. Таким образом, для производства качественных резинотканевых мембран нами решены следующие вопросы: разработка специфической синтетической ткани, не имеющей вышеуказанных недостатков; разработка резины способной работать в широком диапазоне температур, обладающей высокой прочностью и оптимальными для мембран технологическими свойствами; создание условий адгезии материала к резине. Необходимо отметить, что качество резинотканевых мембран закладывается на стадии проектирования оснастки. При этом каждый технологический процесс изготовления определяет качество конечного изделия. В результате проведенной работы, на базе ООО «КОМЕД», разработана технология производства качественных резинотканевых мембран. Мембраны обладают малой толщиной, высокими прочностными и эластическими показателями. Морозостойкость применяемой резины позволяет применять изделия в условиях окружающей среды до минус 60 градусов С. Разработанная технология успешно применяется при изготовлении резинотканевых мембран исполнительных механизмов МИМ. Резинотканевые мембраны испытаны в условиях эксплуатации не менее, чем на 100 тыс. циклов с максимальным давлением до 6 атм. В результате испытания изделия сохранили первоначальную конфигурацию, резинотканевый слой не имел дефектов и мембраны были признаны годными к дальнейшей эксплуатации.